【增材智造】：近日在宝马汽车官网看到，其位于奥伯施莱斯海姆的增材制造中心（AM Campus）已把每年多达12吨的废旧3D打印粉末和报废塑料件，全部回收再造成新的打印丝材与颗粒，用于全球工厂生产辅助工具。此举让宝马的3D打印真正形成闭环，成为汽车行业循环经济的最新标杆。
“bottleUP”
2018年，宝马初创加速器启动“bottleUP”项目，最初只是把PET饮料瓶制成打印丝材；2019年扩大至工业废料；2021年，首批用回收材料打印的工装夹具正式下线。预开发非金属部件项目经理Paul Victor Osswald回忆：“从最初的小试，到如今能在任何工厂大批量打印高强度零件，六年迭代证明循环体系已成熟。”
两大技术路线
•FFF：将回收粉末制成1.75 mm或2.85 mm丝材，用于桌面级打印机，适合小批量、高精度治具。
•FGF：将回收料直接熔融成颗粒并挤出，可一次成型大尺寸工装，如车身定位支架。
全球工厂“即插即用”
AM Campus不只是回收站，更是能力中心：
统一提供经过验证的回收丝材/颗粒；
针对不同机型给出优化打印参数；
通过线上课程与现场培训，把设计、切片、后处理经验快速复制到各地工厂。
目前，宝马每一座整车与摩托车工厂均配备3D打印机，每年本地制造数十万件治具与辅具。
现场案例
•慕尼黑总装：3D打印的可重复用转向杆定位器，在车身“合装”工位避免碰撞；
•柏林摩托车工厂：定制带锁扣的支撑底座，用于贴膜工序，防止饰件滑动；
•丁戈尔芬工厂：员工自创磁吸螺丝托，装在电动螺丝刀上，防止螺丝掉落丢失。
效益
•成本：省去外购金属治具，单件最快当天可取；
•效率：快速迭代设计，减少停线；
•环保：12吨废料不再焚烧或填埋，碳排放显著降低。
宝马表示，随着匈牙利德布勒森新工厂建设，下一代“Neue Klasse”车型也将沿用这套循环体系，继续扩大回收材料的用量与应用范围。
